排产计划范文第1篇关键词：APS生产计划管理为了弥补MRP的不足，一些软件厂商开发了高级计划与排产（有些软件和文献用“排程”的叫法），它基于约束条件（找出物料、能力或人力资源的制约因素），基于规则（例下面是小编为大家整理的2023排产计划【五篇】,供大家参考。
排产计划范文第1篇
关键词：APS 生产计划 管理
为了弥补MRP的不足，一些软件厂商开发了高级计划与排产（有些软件和文献用“排程”的叫法），它基于约束条件（找出物料、能力或人力资源的制约因素），基于规则（例如，按客户重要性和信誉度的类别、按需求日期的先后、按瓶颈工序的利用率等，来确定生产和供应的优先级），基于业务模型、模拟及数学算法（如线性规划、目标函数、排队论），使客户定单直接链接到车间定单，并用直观的图形反映各能力资源的负荷状况，考虑各个因素之间的关系，按照处理规则迅速调整，做到快速应答客户的询问，并落实承诺的条件。
运行需求计划和能力计划是一项反复运算和调整的烦琐人机对话过程，是运行MRP系统最花费时间的处理过程；
运行APS所需的数据，在传统的MRP ll系统中都已具备。APS要做到的是进一步建立业务模式、确定业务规则，在有限能力和其他约束条件前提下，采用更为高端的数学运算方法，加快运算速度，为计划与排产提供更为全面和详细的决策信息。
APS系统除分析可供销售量（Available to Promise，ATP。即每个时间段超出合同需用量那部分的库存量）外、还要分析可利用能力（CapacitytoPromise，CTP）和可承诺交货期（DelivertoPromise，DTP），不仅考虑企业内部计划，而且要考虑供应链管理计划，给客户一个可靠的答复；
弥补MRP/CRP处理速度慢和提供的信息量不足的缺陷。对一个企业来讲，“答应客户的事就一定要做到”，这是关系企业信誉和保持客户忠诚度的诚信原则。
系统功能完全取决于管理需求，APS考虑制约因素，尽管有不少文献解释它是有限能力排产法，但是，按照约束理论，考虑制约因素是为了给制约因素“松绑”，不是“听天由命”。因此，不应把APS同FCS等同理解，应当从管理的需要来不断完善某些APS软件功能。
对MTO和ETO的机群式布置、单件小批的生产类型的企业，在答复客户交付要求以及在调整工作中心作业计划方面会需要APS功能。对MTS和ATO批量连续流水生产和流程行业里，产品是通过成组单元、生产线、装配线或化学反应装置生产的，而这些能力资源的产出率（日产量、班产量，甚至是小时产量）是相对固定的，最多只是在一个小范围内上下微量浮动。对流水生产，可以采用“有限能力排产（FCS）”的方法来约束物料的需求量。如果一条流水线只能生产一种产品，而且能力不能扩展，只能按照能力资源的约束条件确定最大的需求量，超出能力限制是无法满足的。因此，企业在选用APS系统时，要研究自身的特点，决定是否真有需要，又需要哪些功能，要具体分析。
运行APS需要详细的工艺路线信息，它的排产原理示意请参见图16.12。图中假定原来只有定单1和3，进度已经排好。现在要加进定单2，如果按照客户要求的交货期排进度，见图16.12的左半图，将出现能力>中突。按照设定的规则，客户2的重要性等级比客户3低，系统按照设定的规则和能力的限制，自动调整到图16.12右半图的状况，这样的调整是落实可行的，如果客户2接受这样的交货期条件，就可以签约，做到对客户需求的快速应答。所谓快速应答决不等于有求必应，而是给予可信和可以承诺的答复。
在这个例子中，有几个特点和假设条件：
（1）车间定单或工作中心的派工单直接反映客户定单（依靠详细的工艺路线数据）；
（2）有限能力排产：
（3）按照客户优先级规则处理排产的优先顺序：
（4）可以在协同软件屏幕上直接移动工作中心的任务条，进行人机对话调整（移前推后、并行、拆分），系统会用不同颜色表示是否脱期，并标明相关各工作中心的任务条位置。
根据不同的排产考虑因数可以采用以下几种规则进行资源计划编排调整：
1.工序选择规则（OperationSelectionRule）：
在APS至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用OSR。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下：（1）最早完成日期：选择最早完成的工序（也许是定单完成日期）
（2）最高优先级优先：选择最高优先级（最低值）的工序
（3）最低优先级优先：选择最低优先级（最高值）的工序
（4）最高定单属性字段：选择最高（最大）定单属性字段的工序
（5）最低定单属性字段：选择最低（最小）定单属性字段的工序
（6）动态最高定单属性字段：选择动态最高（最大）定单属性字段的工序
（7）动态最低定单属性字段：选择动态最低（最小）定单属性字段的工序
（8）排程文件的顺序：选择排程文件里出现先到先服务的工序
（9）关键率：选择最小关键率的工序。
关键率=剩余计划工作时间，（完成日期-当前时间）
（10）实际关键率：选择最小实际关键率的工序
实际关键率=剩余实际工作时间，（完成日期-当前时间
（11）最少剩余工序（静态）：选择最少剩余工序时间的工序
（12）最长等待时间：选择最长等待时间的工序
（13）最短等待时间：选择最短等待时间的工序
（14）最大过程时间：选择最大过程时间的工序
（15）最小过程时间：选择最小过程时间的工序
（16）最小工序闲散时间：选择最小工序闲散时间的工序。
定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数
（17）最小定单闲散时间：选择最小定单任务的闲散时间的工序
（18）最小工作剩余：选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。
2.资源选择规则ResourceSelectionRule：
RSR选择工序加载到资源组内的哪一资源。
（1）最早结束时间：选择将要最先完成工序的资源
（2）最早开始时间：选择将要最先开始工序的资源
（3）最迟结束时间：选择将要最迟完成工序的资源
（4）与前工序一样：选择被用于前一工序的资源
（5）非瓶颈最早开始时间：选择将要最早开始工序的非瓶颈资源
3.相关选择规则：
如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。
（1）系列顺序循环：选择同样或下一个最高（最低）系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
（2）系列降顺序：选择同样或下一个最低系列值的工序
（3）系列升顺序：选择同样或下一个最高系列值的工序
（4）最小准备系列：选择最小准备时间及最近的系列值的工序。
（5）最小准备时间：选择最小准备或换装时间的工序
（6）定时区的系列顺序循环：选择同样或下一个最高（最低）系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
（7）定时区的系列降顺序：选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
（8）定时区的系列升顺序：选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
（9）定时区的最小准备系列：选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
排产计划范文第2篇
关键词 MES系统；
卷包日作业计划；
制丝日作业计划；
自动排产
中图分类号TS4 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）77-0026-03
0引言
生产管理中的高级形态计划排产，能高效的帮助制造企业控制生产计划，它能根据各种规则及需求约束条件自动产生更精确、更实际的详细计划。目前，行业内的个别先进厂家在自动排产的建设上已经取得初步成果。
柳州卷烟厂制丝线在2007年12月份完成“十一五期”技改以及这两年卷包设备增加后，由于工艺路线、生产节拍、生产能力发生了较大变化，目前的制丝计划和卷包计划排产方式和实施过程比较繁琐、效率低，而且信息集成度低，不利于数据挖掘和准确控制。
生产过程监控、统计、分析的精细化已经成为生产管理的发展要求，而目前MES 系统根据原来的调研需求实现的功能已经不能完全满足这一发展的要求。
对行业的先进生产管理思想进行跟踪，通过整合制丝和卷包工序的生产、设备、工艺技术资源及计划订单要求，来建立制丝工序和卷包工序生产的数学和信息模型。该功能的实现，对生产管理信息化的数据整合、数据传递、数据共享以及计量监测具有重大意义。
1功能的需求与设置
1.1 MES 系统卷包日作业计划、制丝日作业计划自动排产功能
1.1.1 MES 系统自动排产功能需求
1）智能选择；
2）提高工作效率，减少人为差错
3）优化排产，得到较优化的生产方案；
4）多种策略自动排产；
5）对更长时间的计划进行预测和拉动物料需求；
6）手工调整辅助；
7）使更多基础数据信息化，为数据的分析和挖掘预留接口。
1.1.2卷包日作业计划自动排产功能设置
1）根据全月的卷包计划制定软盒、硬盒生产工序计划；
2）根据全月的软盒、硬盒生产工序计划制定卷包机组计划；
3）根据全月的卷包机组计划制定卷包日作业计划；
4）监控、调整卷包日作业计划的实施进度；
5）监控原、辅材料到货进度与卷包日作业计划实施进度的匹配情况，并根据具体情况对卷包日作业计划进行调整。
1.1.3制丝日作业计划自动排产功能设置
1）制丝计划排产
包括制丝线产能设置、工作日历设置、排产策略管理、安全库存设置、烟丝库存管理、工艺路线管理、节点留存批次管理、生成制丝计划、调整制丝计划、生成梗丝需求计划、生成膨胀烟丝需求计划等功能点；
2）模拟与仿真
通过此模块仿真已产生的各版本制丝计划，验证相应制丝批次计划版本是否有效可行，并对各个版本的计划进行对比分析；
3）计划执行
生产作业计划通过系统自动下达至卷包中控、制丝中控或其它系统；
4）生产跟踪及预警
建立相关标准，监控计划执行情况，一旦与标准发生较大偏差即进行报警。
2功能的研发、实现
2.1 MES 系统卷包日作业计划、制丝日作业计划自动排产功能研发的主要约束条件和优化目标
2.1.1卷包日作业计划自动排产功能研发的主要约束条件和优化目标
1）主要约束条件
（1）销售的日调拨需求（数量、最迟开始时间、最迟结束时间）；
（2）原辅料限制（最早到货时间）；
（3）月度卷包生产计划各品牌生产计划量；
（4）产品包装形式（软包、硬盒）；
（5）产品规格（嘴棒规格：滤嘴长度不同时换牌时间不同，影响的产能也不同）；
（6）装置的限制（如金粉、打孔、激光代码等）；
（7）每台卷接机（包装机）对生产不同品牌的限制条件，或不同品牌生产时优先考虑安排在指定卷接机（包装机）上；
（8）小车送丝口数量的限制（5个送丝口，可以同时自动送5个不同品牌的烟丝）；
（9）封箱机数量、连接限制（5台封箱机，每台可以封5台包装机，可以同时自动封5个不同品牌的烟箱）；
（10）开机台数限制（如人少机多的情况），开机台数策略（如上旬多开软包机台，下旬多开硬盒机台）；
（11）卷包日作业计划不够精确，对制丝日作业计划的编排有一定影响；
（12）生产牌号多，联营品牌工艺要求不一致（有4～12小时、4～24小时、2～48小时、2～72小时四种储叶时间；
有4～72小时、4～96小时、6～96小时三种储丝时间）。
2）优化目标
保证生产连续性、均衡性，减少各品牌的换牌频次，或换牌集中在少数机台。
2.1.2制丝日作业计划自动排产功能研发的主要约束条件和优化目标
1）主要约束条件
（1）制丝生产任务的最迟开始生产时间（进完柜的某批烟丝可以使用时间必须早于上一批烟丝的使用完毕时间）；
（2）防止储丝柜进柜冲突情况的发生（某批烟丝需要进柜时，同品牌的几组储丝柜必须有一组是空置的）；
（3）设备、工艺的要求对烟丝进柜造成的限制（有些储丝柜由于使用年限过长造成了老化，存储数量达不到设计标准；
做完清香型烟丝再做浓香型烟丝不用清洗加香筒，做完浓香型烟丝再做清香型烟丝需要清洗加香筒）。
2）优化目标
保证烟丝衔接（不停机待料）的连续性、卷包生产的均衡性，保养时间相对集中、时间足够。
2.2解决方案
在MES 系统上实现卷包日作业计划、制丝日作业计划的自动编排功能，解决卷包日作业计划、制丝日作业计划排产方式和实施过程比较繁琐、效率低、信息集成度低不利于数据挖掘和准确控制等问题。
2.2.1卷包日作业计划、制丝日作业计划自动编排功能的设计
1）建立符合实际的计划模型
（1）制丝车间适用的模型是流水车间或柔性流水车间模型（见图1）；
（2）卷包车间适用的模型是柔性流水车间模型（见图2）。
在系统中，计划排产是由计划模型程序实现的。计划模型是根据计划规则、约束和策略建立的，它将上游计划、资源情况作为输入，经过运算，编制出可执行的计划作为输出。计划模型与输入是编制计划成功的两个前提。系统要想取得成功，计划模型必须准确地描述实际排产环境，并能够正确使用计划规则与策略。
2）寻找合适的算法。根据物料、设备、工艺要求，订单交货期等将主生产计划编制成详细的生产作业计划。编制的生产作业计划能够优化利用各种生产资源，能够在换牌成本、按期交货、订单优先级等各种因素之间找到平衡点，满足用户指定的计划策略下的实际需要。
3）获得准确的输入。要准确掌握制丝车间一、二级贮梗柜、贮梗丝柜、贮叶柜等的存储物料重量信息、柳州卷烟厂的生产进度报表、生产管理部下达的卷包日作业计划、协同上各职能部门提供的原（材）料到货情况、香料仓提供的香精（料）到货情况、各车间公布的设备保养信息、市场营销部提出的调拨计划信息等相关信息。
2.2.2卷包日作业计划、制丝日作业计划自动编排功能的实现
在系统中，可将瓶颈资源作为限制约束与相关策略组合后，根据生产管理部下发的卷包月度生产计划，以及产品规格，对设备按照品牌进行分组、排产，来实现作业计划的模拟与仿真，系统可以针对瓶颈资源对整个生产作业排产的结果进行预测，供调度人员进行有针对性的考察和分析，以便进行进一步的计划调整与优化。
2.3 MES 系统卷包日作业计划、制丝日作业计划自动排产功能
目前实施的阶段：智能选择、多种策略自动排产，手工调整
部分成果画面展示：
1）卷包日作业计划自动排产――单订单排产（见图3）
2）制丝日作业计划自动排产――烟丝任务（见图4）
3应用效果
该功能运用先进的高级排产算法进行生产优化排产，将智能算法和预设约束有机结合，得出较优化的卷包、制丝日作业计划排产方案。实现精益化生产，体现生产过程的快速反应与敏捷制造的能力，保障生产的连续性、可控性。
3.1优点
1）优化排产，得到较优化的生产方案
2）对更长时间的计划进行预测和拉动物料需求
3）使更多基础数据信息化，为数据的分析和挖掘预留接口
4）提高工作效率，减少人为差错
该功能的实现，为资源拉动、生产统计分析、生产过程管理等工作提供最直接的依据，并将提升生产系统运作的层次，为柳州卷烟厂和其他部门的配套管理工作和资源计划提供支持和接口，为进一步的数据挖掘、数据分析、持续提升信息化项目建设奠定了坚实的基础。
参考文献
[1]张怀京，王新亭.排产调度在MES系统中的实现[J].河北省科学技术协会，2011（20）.
[2]韩娜.浅谈面向MES的车间作业调度算法的研究与开发[J].北京：中国老科学技术工作者协会，2009（20）.
[3]潘美俊，饶运清.MES现状与发展趋势[J].科技部高技术研究发展中心.江苏省机械研究设计院，2008（9）.
排产计划范文第3篇
时下供应链管理对企业的生产计划与控制模式提出了巨大挑战，要求企业决策者进行思维方式的转变，即从传统的、封闭的纵向思维方式转为横向的、开放的思维方式。供需链环境下的生产计划编制方法必然不同于传统的编制方法。把生产计划、物料需求计划和作业计划三级计划与订单控制、生产控制和作业控制三级控制系统集成于一体，以达到生产同步化要求、生产协作要求、资源共享性要求。
随着产品竞争的加剧，生产计划由粗放型向精益型转变，市场信息由单向度传递向网络式传递转变，时间之间的衔接由串行向并行转变。这样，对生产组织的灵活性要求越来越高，而生产组织的灵活性必然给生产计划的制定带来很大难度。在实际工作中很难避免做出一些抉择，如一周之中可能会有多品种产品有生产需求，而所需的总生产能力大于工厂一周的生产能力，到底对哪些产品进行取舍，或优先生产哪些产品？实际产品的需求由于在数量上和需求时间上是不固定的，如果随时按需求安排生产计划，有些原材料的供应状况和一台设备需要同时生产多种规格会很难安排。在国内某些企业生产能力和物料库存能力有限的情况下，订单的生产任务超出其所具有的能力，则只能在众多订单中进行取舍，这就需要知道订单的优先级。订单生产安排先后顺序决定企业安排计划与调度工作的复杂性，甚至更进一步决定着企业的经济效益。要确定订单的优先级，首先要确定订单排序的指标及其权重。
对此，企业各部门常常有不同的观点，销售部门以顾客的需求和订单金额为指标，财务部门则以订单收入为指标，生产部门依据产品生产制造费和现场实际状况来衡量，各个部门都有其自身考虑的重点。在企业实际生产中，生产计划所考虑的目标有多种形式。
随着市场竞争的加剧而产生的混合型企业可能存在几种不同的生产计划方式；
对于具体产品其要走过与客户需求量相关的生命周期，在不同的生命周期阶段生产计划的安排方式也不同。生产计划的安排方法取决于企业的生产类型，以下有几种方式供我们参考或选择。
大批生产同类型产品的生产计划量
大量生产类型企业生产计划的安排（见图1）。这种分配应该是基于多方面考虑的，例如，需求的历史数据和用户的订货情况，对未来市场的预测，来确定需求量。具体来说有如下三种安排方法如下：
平均分配。即全年生产任务均衡地分配，各季各月的平均日产量相等，以便充分利用生产能力，增加产量，更好地满足市场需求。有的企业，其产品的各季、各月的市场需求量比较稳定，或者企业生产任务饱满。这类企业的生产计划的安排，应当实行平均分配生产的方针。生产计划的均衡安排，并不等于各季、各月的平均日产量绝对相等。生产计划的平稳性是一个重要的效益评价指标，这是因为生产计划决定生产的投入，而生产的投入又与下一阶段的需求密切相关。事实上，生产计划的平稳性与后时段需求预测的准确性也是相关的，生产愈稳定，后时段的预测愈准确，反之也是一样。
分期递增（均匀递增）。即产量分期分阶段增长，每隔一段时间平均日产水平有所增长，而在该段时期内平均日产水平大致相同。
小幅度连续增长。随着企业生产技术水平与工人熟练程度的不断提高，各季、各月的产量逐渐地、小幅度地不断上升，适用于市场对该产品的需要量不断增加。
抛物线形递增。主要指新产品，开始是小批生产，然后逐渐扩大批量以至大量生产。由于工人技术熟练程度提高，开始日产量提高较快，以后增长较慢而形成的“抛物线形”， 逐渐趋于稳定。这样生产计划方式适用于新投产的产品，而市场又对该产品的需要量不断增长的情况。
多品种产品的生产计划
多品种生产的企业，不仅要合理安排产品的出产进度，而且要合理组织各种产品的搭配生产，要有利于按期、按品种完成订货合同；
要有利于稳定企业的生产秩序；
要有利于提高企业生产的经济效果。由于品种较多，各种产品产量多少相差较大，不能采用大量大批生产方式来安排生产，应该采用一种多层生产计划与控制体系，即尖端产品与一般产品、复杂产品与简单产品、大中小型产品等要合理搭配生产，使各车间、季、月、各工种、各种设备的负荷均衡并得到充分利用。因此，品种搭配是多品种企业安排生产任务中的一项重要工作。当然，有的企业同时存在以下所有类型，只是在对每一个侧面做单独分析，在运用时将其综合起来考虑而已。多品种产品的生产计划具体安排方法有（图2）：
A―B适合于少品种多批量生产，可按工序配置，可进行典型的连续流水作业。首先安排A-B经常生产和产量较大的产品，当然，要考虑在保证市场供应和满足顾客订货合同要求的前提下，采取细水长流的方式安排，使各个季度、月度都能比较均衡地生产，使设备和劳动力负荷均衡，各个车间的任务应当适合这个车间的机器性能和设备条件，并能充分利用这些机器设备，充分利用车间的生产能力，避免忙闲不均的情况。同时，还要注意生产的均衡安排与同一产品族内不同产品型号的混合生产。
B―C适合于中品种、中批量生产，可按款式部件配置机械设备，进行间歇式流水作业。对中品种、中批量的产品和同类型、同系列的产品，主要遵照订货合同规定的数量和期限，适当地兼顾其他方面的要求，尽可能安排在同一时期，以生产效率为中心来确定，采用“集中轮番”方式生产，以便减少同期生产的品种，加大产品生产的批量，然后轮换别的品种。它能够在不减少全年产品品种的前提下，减少各季、各月同期生产的品种数，从而简化生产组织管理工作和生产技术准备工作，以减少设备调整和生产技术准备的时间和费用。各个品种轮番时，谁先谁后，应当考虑生产技术准备工作的完成期限、关键材料和外协件的供应期限等因素。这种方式使得在一段时间内生产计划量和客户订单在时间上相匹配，而不追求在每个具体时刻均与需求相匹配，从而得到一份稳定、均衡的计划。
C―D适用于多品种少批量生产，可按机器种类配置，进行批量生产。该模式以订单驱动多品种、小批量的生产方式被越来越多的企业所采纳。对单件小批生产类型的企业，则根据积攒的用户订货，或通过走访用户而预计的订货量来确定产品需求量。然后由计划组分解生产计划，主要是把月度生产计划按四周或每一天分解，对于产品型号相同要求一致、交货期宽松的订单，则组织合并一起生产，按最早的那个订单的交货期，确定同一批量完工日期。不能合并的则依据交货期的先后组织生产，本期生产能力不足的则分解给下期。然后再依据各个产品结构组件，分解为最低层次组件或原材料，并以此形成生产作业计划。产品品种多、数量少、规格多变，产品各部件之间的时序约束关系和成套性要求严格。同时，各计划期末要留出一定的生产能力，以便下一计划期的产品出产进度能够相互衔接。产品之间切换要注意均衡性，避免大起大落。单件小批生产的企业，其生产作业计划的编制方法既不同于大量生产的企业，也不同于成批生产企业，由于这种生产方法不重复生产或不经常重复生产。
D－E适合于单件生产，按工作位配置，进行单件少量生产或定做，也可进行不完全流水作业的单独生产。单件或新产品和需要关键设备加工的产品，为了减少各周期生产的产品品种数，主要根据订货合同规定的数量和期限，要与生产技术准备工作的进度衔接和协调，尽可能按季分摊，分期、分批交错到各季度各月安排。市场需求有季节性的产品，其生产计划一定要符合季节性的要求。单件产品利用成组技术原理，按照产品或零件在某种特征上的相似性（形状的相似性，加工工艺或加工路线的相似性）把它们分组归类、合并同类项，然后在不同的设备群上进行加工。根据加工过程的相似性，将属于同一个产品类的产品结合成各种产品族，这样生产属于同一产品族的产品时就不需要对设备加以调整，把准备/辅助时间降到最低。成组技术的核心部分是分类编码系统。分类编码系统就是以零件的主要特征（形状结构要素，尺寸大小，选用材料，精度要求）建立一套判别标准（相似性标准），对应地用一个数字列来表示这套标准。利用成组原理的策略可以大大降低问题的计算复杂性和规模，提高生产计划安排的效率，同时优化系统的一些性能指标。
新老产品交替要有一定的交叉时间。在交叉时间内，新产品产量逐渐增加，老产品产量逐渐减少。这样可以避免由于“齐上齐下”带来产量的过大波动，这也有利于逐渐培养熟练工人，提高新产品生产的合格率。新产品与生产难度大的老产品错开安排等。在新老产品交叉衔接时间段，应当考虑生产技术准备工作的期限，关键材料、外协件的供应期等，或者有利于设备的调整和保证产品质量。
需求量不稳定的生产计划
均衡安排方式（图3）。产品的需求随季节变动，生产计划按平均产量安排，各月产量相等或基本相等。通过库存来调节生产，而维持生产率和工人数量不变。这样，有的月份产量大于销售需要，就有一部分产品作为库存储备起来，以供旺季时的需要，而有的月份则产量小于销售需求，则动用原有库存，如尚不足，为了不致脱销，还需要组织外协。这种策略可以不必按最高生产负荷配备生产能力，节约了固定资产投资，是处理非均匀需求常用的策略。但是，通过改变库存水平来适应市场的波动，会掩盖企业的问题，也破坏生产的准时性。
变动安排方式（图4）。各月生产量的安排，随着市场销售量的变动而变动。销售量增长，生产量也随之增长；
销售量下降，生产量也随之下降。每月的需求量来安排每月的生产量，用减少或增工时来增加生产，满足需求。其累计的产量线与需求线基本重合，基本上没有库存和脱销现象。在上下游企业间稳定的供应关系形成后，企业从自身利益出发，更希望所有与之相关的工厂在同一时期的总需求与自身的生产能力相匹配，就是要使生产率与需求率匹配，需求多少就生产多少，这是准时生产制所采用的策略，它可以消除库存，忙时加班加点，闲时把工人调到其他生产单元或做清理工作。当任务超出太多时，可以采取转包或变制造为购买的办法。这种策略引起的问题是生产不均衡，同时会多付加班费。改变工人数量，就是在需求量大时多雇工人，在需求量小时裁减工人。这种做法不一定永远可行。对技术要求高的工种一般不能采取这种策略，因技术工人不是随时可以雇到的。另外，工人队伍不稳定会引起产品质量下降和一系列的管理问题。
折中安排方式（图5）。这是上述两种安排方式的结合。将全年划分为三个阶段，分别采取三个不同的月产水平。为了与市场需求相适应，假设5-8 月的月产水平最高，1-4月次之，9-12月的月产水平最低。这种方式，全年的计划安排变动三次，少于变动安排方式，而其库存水平又低于均衡安排方式，所以是介乎前两种方式之间的一种折中方式。其生产量的累计线尽可能的符合需求量的累计线，既减少库存又不脱销，使工人的人数在一段时期内相对比较稳定，可用适当的外协和库存来调整生产，满足需求。
编制产品出产计划需要解决的一个基本问题是，如何处理非均匀需求，市场需求的起伏和波动是绝对的，而企业内部组织生产又要求均衡，生产能力和负荷又有一个最大的限制，要解决这个矛盾，就要研究处理非均匀需求的策略。处理非均匀需求有三种策略：改变库存水平、改变工人的数量和改变生产率。以上三种纯策略可以任意组合成混合策略。比如，可以将改变工人的数量与改变库存水平结合起来。混合策略一般要比纯策略效果好。
滚动生产贯穿始终
通常一个主生产计划将面临再计划的压力，有两个基本条件将导致再计划，一是计划期的扩展，另一个是当需求不确定时存在的预测误差，所以旧的生产计划必须修改以适应新的形势，以维持服务水平。然而，主生产计划改变频率过高会降低生产效率，而一个长期冻结的生产计划会导致服务水平降低和生产出不合理的库存。生产计划是维持顾客服务水平和稳定不确定环境下生产的基础。一旦时间栏设定，一般不希望改动它们，尤其是在制造订单区间不要轻易改动。通常在生产控制系统中的处理策略见（图6），
在制造订单区间内，订单已经确定，表明已安排生产，物料已到达现场或仓库，生产指令已下达，生产部已建立考核，此区间内产品生产数量和交货期一般是不能变动的。此时，生产部生产计划一定要注意各个方面的平衡，市场部不能随心所欲进行任意更改和调整。产品生产数量和交货期也不能由主生产计划自动改变，需要变动时应有高层领导人员批准；
在确定计划订单区间内，各项工作在准备之中，表示还可以变动。但在此区间内，原材料已开始采购，生产各项工作已开始准备，特别是准备产品需求资料。此阶段，根据客户订单和预测定货量中的最大值进行计划，预测和实际之间的误差，要控制在20％以内。当然，在保证生产需求的前提下，尽量缩短材料采购周期，降低库存和在涂料，降低存货占用资金，保证流动资金，降低资金风险，如果供应商能够准时供货，需求方无原材料库存为最理想状态；
在计划订单区间内，一般根据预测的订货量作计划，预测区间内的产品数量和交货期可在生产计划系统里自由进行变更。
以上三个区间的划分，对主生产计划的编制将产生重要的影响。生产计划不断地滚动向前，这种滚动的方法提高了计划的连续性、适应性和灵活性而采用的一种新的计划编制方法，是动态平衡原理在计划工作中的应用。最近的一期计划为实施计划，后面的各期计划为预测计划，随着时间的推移，预测计划逐步变成实施计划。常言道：“计划不如变化快”，滚动计划方法的实质是，以计划的“变”去主动适应市场需求和企业生产条件的变，即“以变应变”，同时，在计划变动的过程中寻找稳定因素，以计划的相对稳定来实现生产的相对稳定。这样，计划既具有灵、动的一面，又具有稳、静的一面，灵、稳兼备，动、静结合。以弹性生产计划和弹性作业计划相结合，将大大提高企业生产经营的预见性和预防性，增强生产系统的弹性。滚动是一种动态的计划编制思想方法，贯穿于各种生产计划方式的始终。它增强了计划的预见性和计划间的衔接，提高了计划的柔性，使编制的生产计划更符合企业的实际生产，提高了计划的执行能力。
不同生产方式带来的影响
批量和生产周期的关系。批量与生产周期有着密切的关系。当生产任务确定以后，如果批量大了，生产周期就会相应延长；
反之，批量小了，生产周期就相应缩短。批量大小，生产周期长短，对生产经济效益有很大影响。加大批量的好处是：有一定的库存，生产的压力小，设备调整次数减少，设备利用率提高；
有利于提高工人的劳动熟练程度，稳定产品质量和提高劳动生产率；
有利于简化生产的组织管理工作和生产技术准备工作。但是批量大了也有坏处：产品的生产周期延长，交货期推迟；
在制品和成品储备量增大，占用流动资金和生产面积增多。因此，要权衡利弊，合理地确定生产的批量。批量标准随产品品种、生产类型、生产组织形式而有所差别，但制定批量标准时都应遵循科学性、合理性和先进性的原则。考虑生产批量（断续生产的情况下）的大小，其中重要的考虑因素是作业交换成本和库存成本。
库存、生产周期与资金的关系。合理的库存，不因产品库存缺货而流失客户，不因产品库存积压严重而导致企业流动资金周转困难和存货的减值，增加财务风险。要想精确地算出各个产品的生产周期是一件很困难的工作。因为生产周期不仅影响着生产计划的安排，同时还影响着中心仓库（工作的下一级库存）库存水准的设定。
一方面，生产周期（产品的生产间隔时间）长，中心仓库的库存水准就高，供需链中库存费用以及由此产生的其他费用就相应地高，如果市场需求变动，产品大量滞销，会造成大的风险，影响企业的整个运营和决策。
另一方面，如果不设库存，生产周期就会缩短，一定时期内转换产品的生产次数将增大，而与生产次数相关的生产制造费用（如启动、换工装的时间耗用、原材料耗费等）也相应地增大。这样频繁切换而导致动力、人员、产量、质量和效能等损失，多次转换会降低设备的生命周期等。在一定时期内，各产品的生产时间的总和是一定的。对于产量小的产品，如果生产计划以月为单位，本月有订单，但不够一个月生产，下个月同样也有此规格的订单，而且类似的情况很多的话，不能将所有产品都集中在月底与下个月生产衔接起来生产，这就要权衡库存费用与生产费用。如果停产则浪费资源，如果不停产库存量就暂时增大，这就需要确定投产批量做到经济合理。因此，合理的库存既能保证市场，又能平稳生产和供需链，不能一刀切，见了库存就想到会占用资金。当然，零库存只是企业生产追求的一种理念，但任何制造型的企业永远无法实行零库存。
排产计划范文第4篇
一、智能排产与调度优化管理创新的实施背景
我公司生产经营形式是典型的离散型制造企业，多品种、单件小批量，市场变化快，客户的交货期短并可能随时调整，要求企业必须有快速反应能力。虽然原运行的企业资源计划（ERP）能够满足生产的需要，解决了许多生产组织中的实际问题，但是在企业持续发展的过程中逐渐显现出许多深层次管理方面不适应市场要求的问题。突出表现在：（1）销售、技术、生产、供应不能准确确定出订单在各个业务部门的执行时间，绩效考核不完整、不严肃，整体执行力不强。（2）以“市场为导向”的观念认识不够深，企业对快速多变的市场反映能力手段不够明确。（3）生产计划编制过于粗放，生产组织落后，计划投入过大，配套性又差，致使在制品、库存居高不下。（4）计划完成率太低，欠件入库，导致车间计划执行时有偏差。针对以上现状，我公司从2008年开始着手研究，通过对国内多家煤机企业考察、交流，结合公司自身的生产经营特点，决定对公司原有ERP系统中的生产管理系统进行适应性改造，认真梳理和优化企业各项业务流程，整合公司各种有形与无形资源，突出“精细”管理理念，不断提高企业综合竞争力，研发适合我公司实际生产过程的智能排产与调度管理系统，运用信息化手段作为提升企业生产经营组织效率和完善绩效考核体系的关键突破口，改变过去被动局面，突破原有ERP系统瓶颈，最大限度地挖掘生产潜能，提高企业应变能力，增强企业竞争力。
二、智能排产与调度优化管理创新的内涵和主要做法
智能排产与调度优化管理（ISS）是通过消化、吸收国外先进的生产管理思想，结合行业特点及企业生产经营实际，大胆创新原有ERP系统模式，提出推/拉结合、全局优化与局部优化结合、动态静态优化调度结合、预测与反馈结合的分层智能计划与调度管理模式。我公司生产过程中最大的问题就是企业资源没有充分挖掘出来，作为每一个生产管理者，首先是要对该企业的生产工作中心、工艺流程、组织过程、排产模式、作业执行情况烂熟于心，也就是必须全面了解企业到底是怎么进行生产的，生产的过程情况如何，配套情况如何，熟悉其中每个细节，这是当一个生产组织人员最基本的前提条件。
（一）总体设计
1.实施目标。（1）运用信息化手段提升生产经营组织效率和完善绩效考核体系，达到周计划、日考核目标。（2）认真梳理销售、技术、供应、生产管理流程及生产计划、调度、工长、统计、记录人员岗位职责，整合一切资源，建立可行的生产流程管理模型，融入到现行的ERP之中，突破各种瓶颈。（3）合理利用、优化调度资源，结合车间能力，通过预先设定好的资源模型，每日进行智能生产排程，根据当前主计划需求信息与产品实际交货情况，下达车间可执行的日计划。（4）从复杂、具体、详细的作业计划中，体现出我公司所有可利用资源的存在；
并从这个详细作业计划的“可行性”与“优化性”上，体现出计划的价值，从而严肃、认真地指导车间生产。（5）有效控制物流，合理安排资源，缩短制造周期，提高准时交单率，加强企业各部门之间的协作与协助，实现与全公司各部门之间数据共享、资源共用，充分发挥生产计划与调度是对生产过程的规划与控制作用。（6）完善绩效考核体系，加强计划严肃性和执行力度。
2.设计原则。（1）解决瓶颈，全局优化。在原有ERP系统实现对作业全过程有效跟踪的基础上，解决公司车间生产管理中的瓶颈——机加工和铆焊过程的排产与调度优化问题，一个生产过程可能有无穷多种“可行”的安排方式，但是必须从其中找出一个适合我公司生产经营实际的“最优”的计划，并有效提高企业的生产效率，这才是一套可用的生产排程管理模式。（2）充分利用企业现有软硬件资源。在设计排产与调度系统时，充分利用企业现有软硬件资源，以减小本系统开发和实施成本，缩短开发周期，达到预期效果，依托于原来的ERP系统，进行二次开发，并融入其中，同时做好各个环节的数据接口及集成关系。（3）实用性。突出一些创新技术，在保持先进性的同时确保系统运行的可靠性和实用性。对我公司来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现提高企业生产效率。
3.总体体系结构。（1）根据订单出产顺序排定订单对应施工号优先级，同时形成组装铺试计划。（2）智能排产运算逻辑：根据物料需求计划（MRP）运算后下达的工单工序作业计划，考虑工单执行进度情况、物料库存情况、工作中心能力和人员情况。（3）在此基础上，调度结合一些实际情况，并对生产过程中的质量问题、设备故障和订单变更等异常情况予以动态的计划干预和调整，以实现对作业和订单信息的有效跟踪，形成一个可考核的进度指令计划，以保持生产过程的有序和高效。
4.生产管理流程图。从“可行”和“优化”这两处入手，突破原有ERP系统瓶颈，内部围绕一切以“订单”为中心做事的原则，重新完善了“销售、计划、生产、供应、技术、物流”等部门的生产业务管理流程。
5.智能排产与调度优化功能模块描述。（1）作业计划生成模块。作业计划生成模块能根据主生产计划、施工号、品种、原料（含辅料）状况、工艺约束、交期、在制品状况、设备（含配件）状况、工厂日志及工序之间的计划耦合因素，结合组批等手段，将工序调度规则与分布式仿真及智能优化技术相结合，预测与反馈技术相结合，对生产过程进行联合仿真和智能优化调度，由计算机自动排定车间和工序作业计划。（2）作业计划动态调整模块。当作业过程中出现质量事故和设备故障、紧急订单插入、订单修改/暂停/取消、拖期等不确定因素和突发事件时，作业计划动态调整模块能根据实际生产作业状况，采用人为干预或自动触发方式对作业计划进行不同程度的调整。（3）作业计划仿真模块。作业计划仿真模块能在确定性条件下，对作业计划进行离线仿真，包括作业过程联合仿真及各车间作业计划仿真，对生产性能进行评价，以检验作业计划的可行性。（4）工艺模块。提供各品种的工艺路径、工艺时间、工艺约束、详细工艺描述等信息。（5）设备模块。实时提供加工设备状况（含维修、保养、暂停信息）、运输设备状况、共享设备配件信息。（6）物料模块。实时提供加工所需原料（含辅料）储备信息。（7）质量模块。实时提供各道工序的在制品质量检测信息。（8）订单模块。实时提供品种（含所用原料产地、材质等）、紧急订单插入、订单更改、暂停或取消信息。（9）作业过程跟踪和监控模块。负责实时采集监控各生产工序的信息，实现从原料投入、在制品加工到成品产出的整个生产加工过程跟踪与监控。该模块所需信息可在现有ERP模块的基础通过进一步扩充和完善而获得。（10）人员模块。提供与排产调度相关的车间、质量、设备、计划等部门人员的配备信息。（11）工厂日志模块。提供车间及各工序的停工时间表。
（二）系统说明
（1）设备类型定义。定义设备类型，内容包括设备类型、设备类型说明等。（2）设备关系定义。维护各个生产单位的设备及其所在的工作中心等信息。（3）工作中心能力维护。维护各工作中心的人员与设备负荷，从而形成各工作中心的能力负荷信息。（4）计划优先级调整维护。维护订单对应施工号出产优先级，优先级高的先出产，低的后出产。（5）排产计划自动生成。根据施工号的优先级别（也可以根据第一层子物料部件排优先级，主要为满足能力偏小、一台机器无法同时加工的企业），根据生产能力设置的大小，根据现有的工单加工和领料情况及在制品的完工汇报情况，对生产计划按照优先级别的顺序排出日或周生产计划。根据最优先的物料满足一定的生产能力，计算机安排车间工单进行生产。
排产计划范文第5篇
关键词：城市市政；
市政给排水；
设计；
规划；
问题
中图分类号：TU99文献标识码：
A
现阶段，市政给排水项目的使用频繁，给人们生活带来了便捷，因此在给排水系统运行过程中必须要确保项目的安全性以及品质的稳固性，这对于人民生命财产安全以及社会经济发展有着重要的意义。因此加强对市政给排水设计与规划中常见问题的研究是非常必要的。
1、城市市政给排水规划的重要性
城市市政给排水工程的运转情况可以生动的反映出，城市的生态环境建设是否有利于城市的长远发展。新时期，城市市政给排水规划不仅要为城市有效供应生活生产用水和处理生活生产污水还需要不断满足城市的发展需求。健康、合理、有序、文明、自由、均衡、绿色的城市生活空间需要通过合理的、具有前瞻性的城市市政给排水规划来实现，反之一切所谓的便利、舒适的生活生产环境都是空谈。因此，促进我国给排水工作又好又快发展是势在必行的，市政给排水规划工作也必然引起社会各界的重视与关注。
2、市政给排水规划与设计和常见问题分析
2.1 市政给水系统的规划设计与常见问题
水是人类生活中不可或缺的资源。城市在建设发展过程中，要首先解决水资源问题。随着我国经济的快速发展，城市化进程的加快，我国水资源短缺现象凸显。由于水资源有限，所以城市在市政给水系统设计时要综合考虑各方面因素，不断调整产业结构，并加大科技投入力度，以高科技技术提高水资源的利用率，同时在市政绿化以及道路浇洒等工作中，优先选取一些抗早植物、尽可能多的利用中水灌溉，并且不断的建设实施节水灌溉系统。
市政建设往往要根据当地的降雨量情况适当安排用水项目。当降雨量充沛时，这时要大量储存水资源，然后建设一些用水量较大的项目；
当降雨量缺乏时，建设一些用水较少或不用水的项目；
当城市水库建设设施相对完善时，会储存较为丰富的水量，在用水量大幅增加的同时却缺乏节水意识，从而造成水资源的极大浪费；
这就出现了在城市居民用水高峰期时，临近水库的民居浪费水资源而其他地区民居水资源短缺这两种局面，这样的现象在大多城市中是普遍存在的。所以在城市规划与建设中必须进行合理的给排水工程规划设计，实现水资源的合理利用，确保每一个城市居民都有水可用。
在市政给排水工程建设过程中，由于水资源的时空分布不均匀，所以在设计给水系统时，要根据水质的特点拿出不同的方案，从而达到水资源的最优化配置。在设计时要合理规划与考虑城市各个区和城市周边城镇的给排水系统，平衡水资源的供需问题。在设计时：①需要预测用水量，包括生活用水、工业用水以及周边城镇的畜牧养殖用水等方面。在预测用水量时不仅要考虑用水方面，还需要考虑城市周边河流的流量需求。②要考虑供水的水质，不断改善供水水质，确保居民饮用水水质安全。同时，在供水过程中，不能因为居民用水量较大就肆意开采地下水资源，过渡开采地下水资源会造成地面塌陷，给建筑设施带来严重的安全隐患，从而影响居民的生命财产安全。因此，城市在规划设计供水系统时，要综合考虑各方面因素，确保水资源的合理利用和供水水质，满足城市居民的生活和城市发展的用水需求，实现市政供水系统的集约化发展，不断提高供水管理水平，促进城市可持续发展。
2.2 市政排水系统的规划设计与常见问题
（1）城市建设中的防洪排洪
在城市建设中，市政的排水主要是针对工业生产和居民生活等方面以及排洪防洪等方面的问题。在市政建设中，排水系统的防洪排洪主要有内洪和外洪，内洪即在降雨后如何有效排除或储存雨水，外洪主要是防洪即建立水库或者防洪堤等工程。只有采取防洪排洪措施，并不断提高居民的防洪排洪意识，才能够确保居民的生命安全和财产安全。在规划排洪系统时，应该根据降雨以及流域面积等情况合理规划。对于城市易内涝地区，需要根据当地情况，合理规划设计方案，必要时适当采取抽排措施。
（2）市政排水管网设计要点与污水处理工艺
在城市发展过程中，污水是不可避免的一个问题。在排水系统规划设计过程中，要综合考虑各方面的因素，如预测污水量和城市处理污水能力，在处理过程中，引进高科技技术，坚持环保节能以及循环利用的理念，同时采用先进的污水处理工艺。在规划设计污水管网时要将道路的设计资料以及地面线的资料等内容输送给污水设计系统，同时在道路上合理布置污水检查井。但在设计过程中往往会出现设置的污水提升泵位置不合理，导致污水管埋深较深。因此，在规划设计排水系统时，要通过合理选用管材、施工方法、设计较为合理的排水管线以及确定排水管的埋入深度等内容，才能确保建设中能够减少投资，提高排水系统的排水效率。
2.3 市政给排水系统设计中的水力计算要点
在设计排水管网时，要合理确定汇水的面积、径流系数等参数，在布置与连接排水管道时，通常采用管顶平接的连接方式，通过水力计算的结果确定污水管的坡度和污水管的管径，以便确定排水管的埋入深度。最后根据布置的管网系统和受纳水体水位确定排出口位置。
在设计给水管网时，一般要按照一定的步骤进行：首先是对道路信息进行设置，接着进行给水节点的布置，然后布置给水管道最后再进行绘图设计。
2.4 如何做好给排水系统的防洪防汛设计
近年来，随着城市化进程加快，城市人口增多，新城区扩建，城市地下水过度开发、地面下沉，防洪难度加大、水泥材料及柏油路面等渗水能力低；
另一方面，城市发展过程中不注重对环境的保护，城市的"热岛效应"加剧，城市气候容易出现异常，发生强对流天气，造成城市频繁出现暴雨或降水量增大，随之而来的洪涝灾害事件频发。不仅影响了人们正常的生产生活，严重的还会威胁人们的生命安全。因此，做好排水工程的规划，减少灾害的财产和人员伤亡，保证城市各项工作的正常运转和人们群众的财产安全，需要市政规划工作者具有敏锐的防洪、防涝意识和强烈的社会的责任感。对城市的地形，地质、地域、洪涝区域，人口规模等进行详细的摸底调查，在了解了相关数据的基础上，再综合城市发展的各方面因素，对城市的市政排水系统进行合理的规划设计。
3、结束语
水资源是城市发展中不可或缺的宝贵资源。随着经济的发展，城市化进程的加快，水资源短缺问题日益突出。为了适应城市的快速发展，确保居民的日常生活，城市在发展过程中更要注重给排水系统的合理规划与设计，实现充分、有效、合理地利用水资源，促进城市建设的可持续发展。
参考文献：
[1]方宏. 关于城市市政给排水规划设计的思考[J]. 科技资讯，2010（3）.
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